W produkcji seryjnej ważne jest nie tylko zyskanie prawidłowego kształtu pierwszego szczegółu, niemniej jednak również utrzymanie podobnych parametrów przy kolejnych sztukach. W sytuacji części wykonywanych z arkuszy metalu znaczenie ma sposób podawania materiału, ustawienie narzędzia a także warunki panujące podczas pracy. Elementy tłoczone mogą różnić się między sobą, o ile choćby jeden z takowych czynników zmienia się podczas procesu.

Na początku niewielka różnica może być trudna do zauważenia, jednak przy większej liczbie szczegółów zaczyna wpływać na wymiary, położenie otworów czy implementację części podczas montażu. Z tego powodu kontrola procesu nie ogranicza się tylko do sprawdzenia gotowego wyrobu. Obserwuje się też zachowanie materiału i pracę narzędzia, ponieważ właśnie tam mogą pojawić się pierwsze sygnały świadczące o zmianie warunków formowania.

Jednym z czynników wymagających uwagi jest sposób podawania blachy. Materiał powinien trafiać w odpowiednie miejsce względem narzędzia, ponieważ przesunięcie dosłownie o niewielką wartość może zmienić położenie otworów albo krawędzi. W sytuacji taśm używanych w produkcji seryjnej znaczenie ma również zachowanie stałego kroku wśród kolejnymi operacjami. O ile materiał zostanie przesunięty za daleko lub zbyt niewiele, kolejne czynności mogą zostać zrealizowane w niewłaściwym miejscu. W praktyce nie za każdym razem od razu powstaje widoczny defekt. Czasem różnica ujawnia się dopiero w trakcie zestawienia kilku części ze sobą. Dlatego przy ocenie procesu bierze się pod uwagę zarówno pojedynczy detal, jak i iteracja wymiarów w całej serii.

Na zachowanie materiału wpływa również stan powierzchni roboczych narzędzi. Wraz z w pewnych sytuacjach użytkowania mogą pojawić się ślady zużycia, zmiana kształtu krawędzi lub drobne uszkodzenia, które wpływają na kontakt z blachą. W efekcie tłoczenie metalu może przebiegać nieco inaczej niż na początku pracy. Zmiany nie muszą być w tej samej chwili duże. Często najpierw pojawia się niewielka różnica w wymiarze albo wyglądzie powierzchni, a dopiero w przyszłości problem staje się wyraźniejszy. Przyczyną może być także zmiana właściwości materiału wśród kolejnymi partiami blachy. Nawet przy zachowaniu tej samej grubości poszczególne partie mogą wykazywać różnice w zachowaniu w trakcie odkształcania. W takich przypadkach samo skorygowanie ustawienia maszyny może nie wystarczyć, ponieważ źródło zmiany znajduje się po stronie materiału.

Kontrola gotowych części może być prowadzona z różną dokładnością, zależnie od zaleceń konkretnego szczegółu. Testuje się w głównej mierze podstawowe wymiary, kąty, średnice otworów a także miejsca, które mają później współpracować z innymi detalami. Przy częściach przestrzennych istotne jest też zachowanie kształtu po zdjęciu z narzędzia, ponieważ materiał może częściowo wracać do wcześniejszej formy. Jeśli pomiary kolejnych sztuk zaczynają wykazywać stałą tendencję w jednym kierunku, może to wskazywać na przeróbkę warunków procesu, a nie przypadkową różnicę pojedynczego szczegółu. Wówczas analizuje się ustawienia, stan narzędzi, sposób podawania blachy oraz właściwości obecnie wykorzystywanego materiału. Takie podejście daje możliwość rozpatrywać powtarzalność jako cechę całego procesu, a nie tylko ostateczny wynik pomiaru jednej części.

Sprawdź: obróbka wibrościerna.